Стойки под акустические системы своими руками

Стойка для аппаратуры

Вообще-то первоначально я собирался сделать узкий и высокий книжный шкаф. Однако после консультаций с семьей проект шкафа был забракован как некрасивый: слишком высокий, слишком узкий. Затем родилась другая идея, воплощение которой вы и увидите тут: широкая тумба для телевизора, совмещающая стойку для аппаратуры и шкаф для коллекции. На момент начала работы место под изделие выглядело так (стойка должна разместиться между витриной и книжными полками):

Стойка должна была стать вместо старой стойки и заодно заполнить пространство, занятое коробками (кстати, в нижней коробке лежат обрезки древесины!). Телевизор планировалось заменить на ЖК 32″. Поскольку объем работы тут уже приличный, я не решился покупать неструганные доски (покупалось еще с прицелом на шкаф). Купил dimensioned lumber, т.е. уже обработанный материал. В его качестве выступили: 1) пять брусков 50×50 длиной 3 м на каркас (по расчету хватало 4-х, пятый взял на запас); 2) два щита 1500х603 толщиной 20 мм на полки; 3) добор шириной 80 мм, толщиной 12 мм, длиной 220 см — 5 шт. для филенок. Все дуб. Покупал в Древ-Массиве, обошлось в 9400 руб. плюс 600 руб. машина. Все было в наличии, ждать ничего не пришлось. Щит, конечно, не совсем тех размеров, что нужно, но как-нибудь разберусь. Вообще фирма ориентируется на изготовителей лестниц, поэтому ассортимент у нее соответствующий (полуфабрикаты из дуба). Брус оказался переклеенным; я этого не ожидал, когда ехал на Каширский двор, но уже на месте решил все-таки брать за неимением других вариантов.

Первая задача — роспуск бруса на две рейки сечением 24×50. Каркас шкафа сделан из таких реек, соединенных на шип-паз. Роспуск такого длинного бруса в условиях квартиры при наличии шины длиной всего 110 см и циркулярки, не пропиливающей 50 мм до конца (на шине) — нетривиальная задача. Начинаем с сооружения козел из двух табуреток и двух стульев. Табуретки ниже, поэтому на них приходится класть подкладки.

Так выглядят подготовленные заготовки. Несколько штук положено для того, чтобы было место, где лежать шине. Также шину не прикрепить в середине бруса (струбцина должна стоять в торце), поэтому шину приходится прикреплять к соседнему бруску, а уже все бруски вместе стягивать струбцинами. Без шины я пилить уже не хочу.

Так выглядит вся конструкция, размещенная в коридоре. Общая длина около 5 метров. Пропил происходит в области, в которой бруски лежат рядом.

Шина установлена. Прижать ее, понятно, удается только с одного конца. Но распил все равно не чистовой (потом в рейсмус), поэтому это приемлемо. В самый неудачный момент отваливается примотанный изолентой патрубок для пылесоса. Интересно, что я почему-то (сам не понял почему) начинал пилить с другого конца, так что пропил стартовал в середине бруса. С погружной пилой это все равно, но почему я сделал именно так, я так и не удумал.

Ну вот, первый брус распилен. Его, конечно, сразу выгнуло. Но вроде бы как отступать некуда, и я продолжаю пилить. Внутри бруса обнаруживается материал качеством пониже, но опять же куда деваться? Распил одного бруска делается в шесть приемов (три с каждой стороны) и занимает 20-40 минут. Основное время уходит на установку и зажатие заготовок и шины.

Результат (ближайший брусок на самом деле не распилен, это тот самый лишний). Поглядев на внутренности бруса и на то, как его выгнуло, я уж подумал, что, возможно, надо было покупать добор и клеить его самому; получилось бы те же 24 мм толщина при более высоком качестве и сравнимой цене. Вопрос только, смог бы я склеить добор или нет. Ну и по длине добор коротковат.

После распила четырех брусков. По-моему, результат по пылеудалению неплох (все-таки 1200 куб. см в пыль).

Те самые 1200 куб. см. Пылеприемник забился и тянул плохо в конце.

Следом бруски прогонялись через рейсмус пиленой стороной. В результате получились рейки сечением 23×50 мм, длиной 3 метра. Собственно после этой операции и был полностью переделан проект с шкафа на тумбу.

После рисования проекта и расчета общих размеров бруски я нарезал циркуляркой по шине на набор нужных длин. Так торцуется набор брусков на одинаковую длину:

Далее с помощью струбцин собран общий вид каркаса, чтобы увидеть будущее изделие воочию. Сверху лежит пара досок макоре, из которых будет сделана столешница:

А это прообраз ящичков, которые будут в боковых частях стойки. Добор шириной 80 мм распилен вдоль, соединен на ласточкин хвост вручную, дно из фанеры 4.5 мм в пазу.

А вот так должна выглядеть коллекция камней в ящичке. Решетка предотвращает столкновения камней друг с другом, сделана из того же добора циркуляркой.

Основная часть соединений сделана на вставных шипах. Пазы сделаны пазовальником, шипы самодельные: добор проструган рейсмусом до 10.5 мм, распилен вдоль и края скруглены фрезером. Вот такие получились самодельные доминошки, шириной 36 мм, длиной 40 мм. Толщина определяется шириной паза; несмотря на то, что паз делался фрезой 10 мм, он получился чуть больше. То ли фрезер Skil 1830 дурит, то ли твердости рук не хватает, то ли энкоровская пазовая фреза бьет. Всего в конструкции 34 шипа (соответственно 68 пазов).

Читайте также:  Тест планарно-магнитных наушников Audeze LCD-4: пьедестал почета

В вертикальные боковые рамы вставляются плоские панели, скленные из того же добора. Для оптимизации раскроя купил добор двух ширин, 80 и 100 мм, комбинация 80+100+80 дает нужную ширину. Кромка добора оказалась не очень качественной (под склейку годится плохо), поэтому я складывал пары делянок друг на друга и пилил кромку по шине, снимая около миллиметра, так что диск наполовину был в воздухе. Получившиеся кромки обладают вполне неплохой геометрией. Для выравнивания склейки врезал в кромку ламели #0. Клеил энкоровскими сборочными струбцинами:

Здесь видны пазы под панели. Они выбраны прямой фрезой 12 мм, за два прохода:

Ну вот, каркас собран и боковые панели вставлены. Полки вырезаны из готового щита. Так удачно получилось, что сумма ширин полок оказалась как раз равной ширине щита, ни миллиметра не пропало.

Примерим ящичек к месту…

Всего вертикальных панелей 4, при этой серединные разбиты перекладиной на две части. Задняя стенка боковых тумб из фанеры ФК 4/4, толщиной 4.5 мм, в пазах. Это уже гораздо ближе к конечному результату.

Немного другой ракурс.

В разобранном состоянии:

Наружные стыки на стойках обработал циклей, чтобы убрать следы клея и ступеньки.

Изготовление направляющих для ящиков и сборка вертикальных панелей вынесены на отдельную страницу.

После склейки вертикальных панелей получаем детали для сборки центральной части с полками:

Мажем клеем четыре шканта и 12 ламелек, зажимаем:

Зажимать не совсем удобно, кое-где удается что-то подложить, а кое-где нет. Крайняя справа струбцина давит на направляющую ящика.

Здесь я дал маху. Во-первых, склейка мне показалась несложной, я и взял Titebond II вместо третьего. На самом деле склейка тоже была сложная. Во-вторых, в середине ламелька лишняя. Для прочности достаточно крайних, наличие третьей вызвало неполное смыкание в середине полки, а прожать там у меня нечем (нет струбцин с таким вылетом). На фото видна образовавшаяся щель между полкой и стенкой.

Тем не менее склейка прошла успешно, хотя расстояние между боковыми стенками сверху (там, где они висят в воздухе) на 3 мм больше, чем внизу. Надеюсь, это можно будет исправить при дальнейшей склейке.

Последняя сборка насухо (хотя средняя часть уже склеена, так что не совсем насухо).

При таком освещении контраст между отделанной и неотделанной древесиной поразительный (Nikon D60, баланс белого автоматический, освещение естественное).

Тщательные измерения показали, что есть некоторые нестыковки. Подрезка деталей: вешаем шину по разметке и на весу отрезаем лишние миллиметры:

Финальная склейка каркаса:

Чтобы усилить каркас, снизу вклеил уголки на ламелях. Уголки тривиально нарезаются из добора пилой по шине, а вот фрезеровать пазы в них не так просто: уголки небольшие, держать их неудобно, пальцы так и лезут на фрезу. Сделал пару упоров из отходов и процесс изготовления пазов под ламели стал простым и приятным:

Приклеил уголки к корпусу:

Далее следовала окончательная отделка каркаса (снимков нет). Сначала шлифовка ЭШМ (кое-где углы я все-таки завалил), 100-150-180-240, если не ошибаюсь. В труднодоступных местах шлифовальной губкой 180. Фанерные задние стенки, покрытые водным паркетным лаком, по краям заклеил малярным скотчем. Протер все финским уайт-спиритом, потом нанес два слоя Minwax Antique Oil с интервалом сутки на те части, что не были покрыты на предварительном этапе. После второго слоя прошелся губкой 180 (или 240?), нанес еще слой на весь каркас (точнее, на внешние части, внутренность остается без отделки). Выждав еще время, опять прошелся губкой и нанес четвертый слой, последний (после губки, разумеется, протирал уайт-спиритом). Получилась довольно ровная и довольно глянцевая поверхность. Наносил я тряпочкой, тщательно растирая масло. Слой я оставляю тонкий, поэтому не стираю его после впитывания, как рекомендует инструкция. Поскольку в процессе отсутствует кисть, отпадает необходимость ее мыть!

Каркас обрел более или менее законченный вид и может быть даже поставлен на свое будущее место. Это я примеряю, какой телевизор купить: 32″ или 37″ (в данном случае на стене приклеен скотчем макет 40″ телевизора, который был сочтен слишком большим).

После консультаций с женой проект был изменен в части числа и высоты ящиков. Из 22-х ящиков стало 16. Были срезаны 12 направляющих, ввиду конструкции перенесение направляющих было уже невозможно, поэтому скомбинировали как могли.

Изготовление столешницы вынесено на отдельную страницу. После завершения ее отделки я выждал несколько дней, чтобы масло набрало прочность и приклеил столешницу на ламели по задней кромке:

По передней кромке, если помните, снизу вкручиваются саморезы. Как раз вовремя нашлась зенковка, которую я уже не надеялся отыскать и собирался покупать новую. При ввернутых шурупах не видно, но отверстия имеют удлиненную форму, позволяющую столешнице расширяться/сжиматься. Прижим шурупами исправил небольшой винт столешницы, притянув ее к корпусу. Эти шурупы — единственные металлические элементы в корпусе.

После этого тумба стала на свое место и в ней разместилась аппаратура и некоторые детские книги; ящики можно делать, не двигая тумбу. На фото в тумбу уже вставлены заготовки для ящиков. Незадолго до этого купил я и телевизор Sony KDL-37W5500, на снимке он в режиме «фото» показывает мой снимок пруда в Абрамцево.

Также видно, что телевизор выставлен по уровню, а пол кривой, поэтому тумба стоит под наклоном, да еще и под ножку приходится подкладывать… Пришлось пильнуть одну ножку. Ножка задняя, поэтому не так страшно. В крайнем случае можно будет что-то подложить, если придется переставить тумбочку в другое место; сзади не видно. Для разметки удобно использовать рейсмус, выставленный на нужный размер:

Читайте также:  Как вывести звук с компьютера на телевизор? Подробная инструкция

Изготовление ящиков вынесено на отдельную страницу.

После изготовления ящиков и приобретения недостающих ручек в Леруа Мерлене, тумбочка была готова. Можете сравнить с фотографией в начале этой страницы. На телевизоре — одно из фото этой статьи, в полном разрешении.

В целом получилось хорошо, и я горжусь этим изделием, несмотря на явные недостатки, указанные по тексту. Правда, растянутость процесса во времени несколько смазала радость. Общую стоимость проекта подсчитать нелегко, потому что очень уж долго делал и много деталей. Возможно, попробую позже.

Еще фотографии:

Обрамление столешницы переливается на солнечном свету. Рисунок тангенциального распила средней части.

Древоточцы. Ходы не зашпаклеваны, надеюсь, никто из них не вылезет.

Ручки и ящики.

Блеск отделки столешницы.

Контраст между отделкой фасада ящиков и чистым деревом их стенок.

Наполнение нескольких верхних ящиков.

Содержимое не менее красиво, чем сама тумба.

Некоторые интересные (для меня) факты:

1. Металлические элементы: только шурупы крепления столешницы спереди и ручки ящиков.

2. Использованные породы дерева: дуб (каркас, ящики), какая-то краснуха, предположительно макоре (столешница), клен (декоративные элементы в столешнице), бук (шканты), береза (фанера в задних стенках и доньях ящиков).

3. Общая продолжительность работы — немногим больше года (одновременно делались другие проекты и приспособления, а также была возведена и частично оборудована загородная мастерская).

4. Количество использованных круглых шкантов — 328 шт. (в основном в системе направляющих ящиков), количество использованных плоских шкантов (ламелек) точно посчитать не могу, примерно около 100 шт, количество вставных дубовых шипов, на которые собирался каркас — 34 шт.

5. Общее количество деталей (не включая вставные шипы и не разбивая щиты и столешницу) — 31 шт. каркас, 28 шт. направляющие, 48 шт. ящики, итого 107 шт.

6. Количество пазов в ящичных соединениях — около 600.

7. Без фуганка, фрезер — несчастный Skil 1830 (правда, каркас и ящики — из полуфабрикатов дуба), каркас — в квартире, столешница и ящики — частично в сарае.

осень 2008-осень 2009
Изготовление столешницы || Изготовление направляющих для ящиков || Изготовление ящиков || Вернуться к списку проектов

depositphotos_66227973-stock-photo-saw-hammer-and-planer-in-678x381

r_firmax_shtanga_kruglaya_25mm_l2750_mm_tolschina_0_8mm_hrom_stal__frm7017

b-3

cveta-dlya-metallicheskih-poverhnostej

Изготовление тумбы под телевизор из стекла

Если задумано многоуровневое изделие, то нужно несколько листов стекла толщиной не менее 1 см. Если в доме присутствуют дети, которые не отличаются усидчивостью, увеличение толщины не помешает. Помимо этого, прочность стекла зависит от габаритов аппаратуры и ее веса.

Статья по теме: Можно ли сделать балкон, если его нет: все «за» и «против»

Материалы:

501ef1e85b73af568683f5f06264ed9b

Каркас тумбы под телевизор из стекла.

  1. Фиксирующие кольца, которые будут удерживать стекла на заданной высоте.
  2. Несколько металлических трубок, соединяющих стеклянные уровни. Они могут быть хромированными, никелированными или матовыми.
  3. Специальный наждак, полирующий края стекла до гладкости.

Инструменты:

  • стеклорез со специальной насадкой, высверливающей круглые отверстия определенного диаметра;
  • крестовые отвертки.

Сложность монтажа заключается в резке стекла.

Необходима сноровка, если хочется получить изделие не только квадратной формы. Но при терпении это осуществимо. После нарезки «этажей» в них вырезаются отверстия под трубки. Самое легкое — это сборка: трубки вставляются в полки и закрепляются фиксирующими кольцами. Также металлические элементы могут выполнять роль ножек. Если этого не хочется, то они покупаются отдельно, прямого упора или колесные.

Тумбы, декорированные искусственным камнем

Для этой цели обычную, уже поднадоевшую телевизионную тумбу декорируют пластинами, имитирующими камень. В этом случае понадобится собственно сам камень, эпоксидный клей или фиксирующий раствор. Строительные инструменты — шпатель, емкость для разведения смесей, губка и вода.

Статья по теме: Шпаклевка для ОСБ плит и технология ее нанесения

b902d3bb6d33914096b9c79b92dd7d97

Старую тумбу можно задекорировать искусственным камнем. Это не только обновит тумбу, но и привнесет в интерьер нотки стиля лофт.

  1. Исходя из фактуры камня, для себя можно решить, покрывать ли поверхность готового мебельного предмета лаком, краской или иными составами. Расчет камня нужно определить еще до покупки — сколько единиц декоративного покрытия нужно для суммы всех покрываемых площадей.
  2. Поверхность старой тумбы очищается, обезжиривается и зачищается до идеально ровной поверхности. Делается это для лучшей фиксации плиток. Затем клеевым составом или раствором покрывается небольшой участок тумбы, выдерживается около 10 минут и к нему прижимается плиточный камень.

В заключение данной темы можно считать, что не боги горшки обжигают и изготовление эксклюзивных предметов интерьера может стать увлекательным занятием. Тумбочка под аппаратуру, журнальный декоративный столик, штучные накладки мягкой мебели — это далеко не полный перечень предметов, не представляющих сложности для изготовления.

Превратить свое жилище в неповторимый уголок может каждый. Дарить восхищение своим близким и друзьям, преподнеся в качестве подарка необычную вещь собственной работы, способен даже начинающий краснодеревщик. Особенно это актуально в сегодняшнее засилье стандартными неодушевленными предметами.

Самые лучшие посты

  • Как сделать на кухне потолок из гипсокартона своими руками
  • Как покрасить гипсокартон: маленькие хитрости
  • Подрозетники для гипсокартона: правильный выбор и установка
  • Затирка швов гипсокартона: материалы и техника выполнения работ
  • Эпоксидная смола, применение
  • Как закрыть батарею гипсокартоном, не теряя тепло в комнате
  • Ремонт потолков из гипсокартона: устраняем проблему самостоятельно
  • Станок производства профилей для гипсокартона: изготовление элементов каркаса
Оцените статью
Добавить комментарий